普通机加工和CNC加工在多个方面存在显著的差异，这些差异主要体现在操作方式、加工精度、加工对象、工艺复杂性等方面。

首先，在操作方式上，普通机加工主要依赖操作人员手动操作机床进行加工，需要依靠经验和技能来控制刀具的移动和加工过程。这种操作方式相对繁琐，且对操作人员的技能要求较高。而CNC加工则通过预先编写好的程序来控制机床的运动和加工过程，操作人员只需设置好参数并监控加工过程，实现了高度自动化和智能化。

其次，在加工精度方面，CNC加工通常具有更高的加工精度和稳定性。由于CNC加工过程由程序控制，减少了人为操作误差，因此能够加工出尺寸精度更高的零件。而普通机加工的精度则受制于操作人员的技能和经验，相对较难达到较高的加工精度。

在加工对象方面，CNC加工的对象更为广泛。CNC机床可以通过更换刀具和夹具来适应不同材料和形状的加工需求，实现多种复杂零件的加工。而普通机加工则受到机床和工具的限制，加工范围相对较窄，主要针对回转体等简单形状进行加工。

此外，在工艺复杂性方面，CNC加工虽然技术比较复杂，但可以通过程序优化来简化加工过程，提高加工效率。同时，CNC加工还可以实现多轴联动，进一步提高了加工的灵活性和复杂性。而普通机加工工艺相对简单，但受限于机床和工具的性能，难以实现复杂的加工过程。

CNC加工相比普通机加工在操作方式、加工精度、加工对象和工艺复杂性等方面具有显著优势。然而，普通机加工在某些特定领域和简单形状零件的加工方面仍然具有一定的应用价值。因此，在选择加工方式时，需要根据具体加工需求和零件特点进行综合考虑。